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鐵王閥門是大型成套裝置中的重要組成部分，主要用于工藝管道介質(物料、水、蒸汽、空氣和油品等)的切斷、節流、調壓和改變流向等。閥門質量的優劣直接影響這些裝置能否正常生產、安全運轉，并起著至關重要的作用。閥門的品種規格多、用途廣、用量大。我國的閥門制造普遍以金屬材料為主，雖然金屬閥門經過結構及材料的改進，但受金屬材料屬性的限制，在化工，煤炭，石油等惡劣環境下金屬閥門已不能適應高磨損、強腐蝕等惡劣工況的需求，主要體現在使用壽命短，泄露嚴重，大大影響了系統運行的穩定性。上鍋閥門則是國內較早從事陶瓷閥門制造的企業，多年來研制出陶瓷球閥、陶瓷刀閥、陶瓷排渣閥、陶瓷止回閥、陶瓷進料閥、陶瓷蝶閥等十多個品種，為解決特殊工況的閥門需求作出了積極的探索。陶瓷材料變形量很小，比金屬具有高得多的結合強度，一般情況下組成陶瓷材料的晶體離子半徑小，而且離子電價高，配位數大，這些性質決定了陶瓷材料抗拉度強，彈性模量、硬度等都非常高。然而陶瓷本身的“脆”及難加工限制了它的應用范圍，近十幾年來，由于馬氏體相變增韌技術、復合材料技術及納米陶瓷概念的發展及進步，已使陶瓷的“脆性”得到了大大改進，其韌性和強度得到了極大的提高，應用范圍不斷擴展。新型陶瓷材料不斷被應用在石油、化工、機械等領域，利用陶瓷的耐磨性、耐腐性制造出的陶瓷閥門來代替金屬閥門，是近年來閥門材料應用領域的重大創新之舉。陶瓷閥門相較金屬閥門而言具有更多的優點，其一，陶瓷材料制成的閥門提高了其耐磨性、防腐性及密封性，大大延長了閥門的使用壽命；其二，陶瓷閥門的使用可以大幅度降低閥門維修和更換的次數，提高配套設備運行的安全性，穩定性，減輕工人的勞動強度，節約設備的維修費用；其三，陶瓷閥門的使用，能提高工業管路系統的密封性，同時能高度的杜絕泄露，積極推動環境保護。其四，制造陶瓷的材料廉價，并能節約大量金屬材料和稀有礦產資源，大大提高了經濟效益。

在腐蝕性介質工況下的鐵王閥門，防腐蝕即是化工設備＊要害的當地，假如不能正確地挑選化工閥門的金屬材料，稍有不慎，輕則損壞設備，重則形成事端乃至導致災禍。 1. 硫酸介質：作為強腐蝕介質之一，硫酸是用途非常廣泛的重要工業原料。不一樣濃度和溫度的硫酸對材料的腐蝕不同較大，關于濃度在80%以上、溫度小于80℃的濃硫酸，碳鋼和鑄鐵有較好的耐蝕性，但它不適合高速流動的硫酸，不適用作泵閥的材料；一般不銹鋼如304(0Cr18Ni9)、316(0Cr18Ni12Mo2Ti)對硫酸介質也用途有限。2. 鹽酸介質：決大多數金屬材料都不耐鹽酸腐蝕(包含各種不銹鋼材料)，含鉬高硅鐵也僅可用于50℃、30%以下鹽酸。和金屬材料相反，絕大多數非金屬材料對鹽酸都有杰出的耐腐蝕性，所以內襯橡膠泵和塑料泵(如聚丙烯、氟塑料等)是運送鹽酸的＊佳挑選。      3. 硝酸介質：一般金屬大多在硝酸中被敏捷腐蝕損壞，不銹鋼是使用＊廣的耐硝酸材料，對常溫下全部濃度的硝酸都有杰出的耐蝕性，值得一提的是含鉬的不銹鋼(如316、316L)對硝酸的耐蝕性不只不優于一般不銹鋼(如304、321)，有時乃至不如。而對于高溫硝酸，一般選用鈦及鈦合金材料。      4. 醋酸介質：它是有機酸中腐蝕性＊強的物質之一，一般鋼鐵在全部濃度和溫度的醋酸中都會嚴重腐蝕，不銹鋼是優秀的耐醋酸材料，含鉬的316不銹鋼還能適用于高溫文稀醋酸蒸汽。5. 堿(氫氧化鈉)：鋼鐵廣泛使用于80℃以下、30%濃度內的氫氧化鈉溶液，也有很多石化工廠在100℃、75%以下時仍選用一般鋼鐵，雖然腐蝕添加，但經濟性好。    6. 氨(氫氧化氨)：大多數金屬和非金屬在液氨及氨水(氫氧化氨)中的腐蝕都很細微，只要銅和銅合金不宜使用。   7. 鹽水(海水)：一般鋼鐵在氯化鈉溶液和海水、咸水中腐蝕率不太高，一般須選用涂料維護；各類不銹鋼也有很低的均勻腐蝕率，但也許因氯離子而導致局部性腐蝕，一般選用316不銹鋼較好。      

（一）閥門的外形1. 閥門銘牌完整。2. 閥體應無裂紋和氣孔等缺陷。3. 閥體加工面應無夾層、重皮、裂紋、斑疤等缺陷。4. 閥件的焊縫應無裂紋、夾渣、氣孔、咬肉等缺陷。5. 閥門螺栓無松動,緊固后螺栓露出螺母2扣4扣6. 傳動系統零件齊全好用。7. 執行機構與閥體安裝無偏斜8. 閥門外防腐涂層應均勻、無脫落。9. 端面法蘭應清潔無腐蝕、無劃痕。（二）密封面1. 密封面用顯示劑檢查接觸面印痕1）閘閥、截止閥和止回閥的印痕線應連續,寬度不小于1mm,印痕均勻。閘閥閥板在密封面上印痕線的極限位置距外圓不小于3mm(含印痕線寬度)2）球閥的印痕面應連續,寬度不小于閥體密封環外徑,印痕均勻。2.修研后密封面的粗糙度不低于Ra1.6。（三）閥體、閥蓋及墊片1.閥座與閥體連接應牢固、嚴密、無滲漏。2.閥板與導軌配合適度,在任意位置均無卡阻、脫軌。3.閥體中法蘭凸凹緣的＊大配合間隙應符合表1的要求4.鋼圈墊與密封槽接觸面應著色檢査,印痕線應連續。5.法蘭應平行,安裝間距應符合表2的要求。6.有力矩擰緊要求的螺栓,應按規定的力矩擰緊,誤差不應大于±5%。7.填料壓蓋、填料底套與填料函孔的＊大配合間隙應符合表3的要求。8.填料壓蓋內徑與閥桿的＊大配合間隙應符合表4的要求9.填料壓蓋無損壞、變形。 （四）啟閉件1. 閥桿與啟閉件的連接應牢靠。2. 在閥門關閉時,閥桿下端部與閥板的連接部位應保證閥板與閥體對中（五）閥桿1.閥桿表面應無凹坑、刮痕和軸向溝紋,表面粗糙度為Ra1.6。2.閥桿全長直線度公差值應符合表5的要求。3.閥桿圓柱度公差值應符合表6的要求。4.閥桿梯形螺紋和上密封錐面的軸線與閥桿軸線的同軸度公差值應符合表7的要求（六）  閥桿螺母1.閥桿螺母的外圓與支架孔的＊大配合間隙應符合表8的要求。2.手輪、軸承壓蓋應緊固。（七）填料密封1. 鐵王閥門填料端部要切成30°~40°的斜口,注意端部斜口應搭接平整,填料長度應繞閥桿一周。相鄰兩填料圈的對口錯開90°~120°,并逐道壓緊。2. 填料壓好后,填料壓蓋壓入填料函不小于2mm,外露部分不小于填料壓蓋可壓人高度的2/3。3. 填料裝好后,閥杄的轉動和升降應靈活,無卡阻、無泄漏。（八）閥門的組裝1.閥座應安裝到位,閥板、閥芯、球體與支承件之間連接可靠,鍵、銷尺寸符合要求。2.指示機構和限位機構應準確定位。（九）閥門執行機構1.氣動、液動執行機構的缸體、閥門、泵、管路和控制器等組件的檢修均應符合技術要求。

法蘭閥體整體鍛造法蘭與閥體整體鍛造是近幾年的發展方向，這樣做的好處是完全避免焊接缺陷，增強閥門可靠性，缺點是鍛造難度增加、材料利用率降低，這種結構形式會逐漸得以推廣，以替代焊接結構，如何將鍛造工藝進一步優化是鍛造同仁的責任與義務。⑴鐵王閥門鍛造工藝流程如下:原材料檢驗→下料→加熱→壓扁→預鍛→終鍛→切邊→熱處理→表面清理→無損檢驗→防銹→包裝→發貨。⑵鍛件的基本信息。雙法蘭閥體鍛造毛坯外形尺寸：法蘭處＊大直徑125mm，閥體總長164mm示。1)制坯。原材選用直徑110mm，長度140mm 的F316 不銹鋼圓棒料。圓棒料在模具平面上直接壓扁至70mm。2)預鍛。預鍛形狀兩端法蘭直徑為125.86 mm，法蘭處截面積為12435mm2，兩端法蘭之間長度為165mm。制坯后，材料高70mm，寬140mm，長160mm，截面積約為9800mm2。制坯形狀與預鍛形狀對比：截面積小于預鍛；長度小于預鍛。壓扁后的材料直接立放于預鍛型腔內。制坯過程中，材料未對中法蘭部位單獨鐓粗處理。3)終鍛。將預鍛后毛坯放入終鍛模中，直接終鍛成形。4)切邊。將終鍛后毛坯放入切邊模中，切除飛邊，鍛件開成＊終形狀。超臨界閥門鍛造主要用于火電項目，小型鍛件與常規鍛造工藝沒有區分，基本一樣，就不做介紹了。大型鍛件，重量有幾噸重，我們的鍛造工藝過程如下：⑴必須保證加熱工藝的正確性以及充足和合適的鍛比，因為我們又重新進行了加熱，晶粒會再結晶與長大，通過鍛造過程的外力對晶粒進行細化，鍛造過程的加熱溫度、保溫時間、升溫速率必須進行嚴格控制，避免內部裂紋產生；冷卻過程也特別關鍵，合金鋼需要緩冷，可以采取坑冷、隨爐冷卻、控制冷卻等方式，具備條件的企業，建議鍛后直接裝爐通過給定程序控制冷速。⑵10 寸閥體鍛造工藝路線。材料入場檢驗→下料→加熱→預鍛制坯→胎模成形→出模。

閥門（流體輸送系統中的控制部件）的定義：閥門是用來開閉管路、控制流向、調節和控制輸送介質的參數（溫度、壓力和流量）的管路附件。根據其功能，可分為關斷閥、止回閥、調節閥等。鋼制閥門包含：閥體、閥蓋或蓋板等承壓件。鐵王閥門型號由閥門類型、驅動方式、連接形式、結構形式、密封面或襯里材料、壓力、閥體材料七部分組成。（口訣：光（類）驅連接（結）密押題：類型、驅動、連接、結構、密封面襯里、壓力、閥體材料。Z941H-16C：Z閘閥；9電動；4法蘭連接；1明桿單閘板；H合金鋼；16kg公稱壓力；C碳鋼）閥門的分類：（1）按行業分：通用閥門、工業閥門、石化工業閥門、核電廠閥門、建筑閥門等。（2）按結構分：閘閥、截止閥、節流閥、球閥、蝶閥、隔膜閥、旋塞閥、止回閥、安全閥、減壓閥、疏水閥、排污閥、調節閥、分配閥、混合閥、水力控制閥等。（3）按驅動方式分：手動閥門、電動閥門、液壓閥門和氣動閥門。（4）按溫度和壓力分：低、中、高、超高壓閥門；高、中、常、低、超低溫閥門。